1-节能降耗促绿色制造， 奋进101能耗指标

在能源管理方面，年初对公司运营过程中能源消耗再次展开调查和梳理分析，为实现节能降耗目标，我们采取了以下措施:

1、设备配置优化升级。

重点对空压机组进行配置优化，淘汰高能耗的空压机，安装低耗高效空压机，优化组合模式。

2、统筹兼顾，确保产出。

一方面根据订单与交付情况，结合谷峰平用电价差，通过调整生产组织模式以及停复产用能管理措施，保障产出交付和节能降耗。具体根据铸造开机数，分别设置机加和涂装的组织模式，按需灵活采用开7停1，日停夜产，开3停3等生产启停方式。

另一方面，与制造部沟通协作，通过生产组织管理，抓牢有效产出，摊低单件能耗。减少故障误工，缩短待料停产时间等，抓好机加标准产出，有效保障450件的单元日产；同步对涂装回流产品降低改善，减少上线空架提高涂装有效产出，目前涂装上线数单条线每天可达到1万1千件。

3、对主要耗能设施进行节能改造，细化用能管理机制。

一方面，通过加强压铸机炉膛和热处理炉体保温改善，降低炉壁温升，对各燃烧室进行密封修复，减少漏热能损问题，实现节能降耗。

此外，通过对机加氦气机和涂装喷漆旋杯枪等对气压要求较高的环节，通过采用增压泵局部加压，实现空压机出口压力降低，增大空压机的产气量，改造后管网压力从6.3Bar降低至5.9Bar，提升空压机综合效能，每日节电1200度。

另一方面，分别针对机加机床停产和涂装停复产实施用能管理改善，细化用能管理，降低能源损耗。如，对机加车床的液压泵安装独立控制单元，停产时关掉液压泵，每天节电1400度；再如，涂装在加热炉口加装感应光眼，并设置监控时长，超过15分钟没有产品出炉，则报警提示，操作人员手动关闭燃烧机、循环风机等，减少设备能耗。

此外，根据生产安排，细化热处理工艺方案：在19台机到28台机开启两条热处理线，采用慢工艺运行，风机频率适当降低（45HZ降到40HZ）；当热处理采用1条线匹配17-18台铸机产能时，采用快工艺（进料节拍195s,主驱动频率60HZ），这样可实现用能更优。同时每天排查各工序设备设施的漏气点，消除跑冒滴漏的浪费。

能源管理虽然取得一定成效，基本实现能源101（单耗小于10度电1方气）目标，但如何持续稳定保持，仍有挑战，下一步设备管理部将从以下几个方面继续开展节能降耗工作。

（1） 机加车床液压站改为伺服液压站，节能率可达75%以上，18组线可节约1500度电/天；

（2）空压机继续优化为永磁变频空压机，节能效率达10%；

（3）燃烧机燃气加磁化处理装置，可节约燃气约5%；

（4）建设电力储能装置，利用谷峰平用能电价差异减少电费；

同时，我们也意识到存在一些不足和需要改进的地方，如部分员工节能意识仍需加强节能技术和设备的更新升级还需加快等。

（1）加大节能技术和设备的投入，推广先进的节能技术和设备，提高能源利用效率；

（2）继续完善能源管理制度，提高全员节能意识，加强能源统计和分析，为节能降耗工作提供有力支撑。